从追赶到领跑,上汽通用的中国制造之路

作者:钱丽娜 | 发表时间:2017-06-12 16:04:42 0 条评论

  从消化吸收全球优秀的质量管理体系起步,上汽通用如今正站在全球制造业的金字塔尖,成为通用汽车全球体系的杰出典范。


  (凯迪拉克工厂车身先进连接工艺——铝激光焊接,结构强度高于普通焊接20%)

  从2015年开始,通用汽车的高层频频到上汽通用来参观学习。“过去的学生变成了老师”,这是来访者的感慨。

  20年前,上汽通用还是一个从零起步的小学生,从学习引入通用汽车的GMS体系开始,20年间,上汽通用结合自身特点和国情,在高起点上构建了具有鲜明特色的精益生产和精益管理体系,根据GMS五大原则并以独特的ISO/TS16949诠释为主线,创新衍生出包括7大、31中、192子过程在内的质量识别过程,上汽通用版的SGM-GMS集中了通用全球最高标准并加以本土化改进,如今很多优秀的做法又被通用汽车拿去借鉴。

  上汽通用的四大基地,无论是冲压、车身、油漆、总装四大整车生产工艺,还是动力总成厂拥有的发动机、变速箱、铸造、锻造车间,都拥有国际一流、国内领先的汽车制造水平。在现有的九家整车厂中,除两家新建工厂考评时间未到,其余七家全部以通用全球最高等级BIQ Level4(Built in Quality,制造质量)的质量评定标准通过。在通用全球68家整车厂中,中国工厂已经成为品质的标杆。

  精益求精,最高管理者推动是关键

  在机器隆隆、紧张忙碌的制造车间里,突然“叭”的一声,随着扩音器里标志着“突发事件”的音乐响起,流水线戛然而止。工段长和车间经理急忙赶到报警的工位,看到基地总经理正站在流水线旁,手里捏着一根暗灯绳。原来他在拉暗灯的时候,由于用力过猛,把绳子扯断了。总经理质问,你们为什么会接受这样的产品质量标准?一时间大家都有点懵,2毫米是误差允许的极限范畴。但领导打断了他们的辩解,要求开现场会,就地解决质量问题,他的眼中只有零瑕疵。

  这段发生在上汽通用东岳基地的往事,如今还常常被人们提起,而那位拉断暗灯绳的领导正是现任上汽通用汽车总经理王永清。而这只是上汽通用汽车20年来制造质量管理精益求精的一个缩影。对上汽通用人而言,精益生产中强调的“质量”和“安全”是融入血液、融入生命的四个字。

  从入职起,每个人都要接受通用汽车全球标准化的GMS(全球制造体系)培训,其核心是五大原则“全员参与、标准化、制造质量、不断改进、缩短制造周期”。在“制造质量”环节,上汽通用采用“质量三不原则”,即“不接受、不制造、不传递缺陷”。工人有权拒收来自上道工序有问题的零部件,也无权把手中的缺陷传递到下道工序,同时赋予了每个工人用“暗灯”拉停生产线的权力。精益生产的精华就在于:不是满足标准就可以,而是不断改进和超越。这就是拉断暗灯绳背后的管理逻辑。

  与传统一味追求产量的生产观念不同的是,建厂之初,上汽通用针对新员工培训反复强调的是没有质的量是没有价值的。可真的到了一线遇到微不足道的质量隐患时,究竟该不该拉暗灯停产?完不成生产任务又该怎么办?领导的决心和行动最能让员工信服。

  为了贯彻“人人都是质量第一责任人”的意识,上汽通用各基地设立“三不质量奖”。显然,只有那些对造车有感情,找得出质量瑕疵的人才能做得到。在一条60JPH(每小时生产60辆车)的产线上,有人发现一张标签小数点后的数字不对,有人发现柔性生产线上的某个螺栓比常规偏差2毫米,还有人发现某个紧固件的镀层颜色有偏差,进而发现镀层厚度不同……“在产品质量标准之外发现的任何质量隐患,放与不放就在员工的一念之间,”上汽通用制造部执行副总监潘洁波说,“一辆车有编号的零件就近2000个,我们造精品车,安装精度都是以毫米级在推进。一丝一毫的改进不仅是对供应商的考验,对制造工艺的考验,也是对员工质量意识的检验。”

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