解码奇瑞捷豹路虎智能制造驱动品质升级背后的管理之道

作者:朱耘 | 发表时间:2017-10-11 11:09:16 0 条评论


  豪华车市场已形成了“ABB+J”的全新格局。比起德系三强,奇瑞捷豹路虎算是中国豪华车市场的“后来者”,2014年首款国产车型路虎揽胜极光才正式下线,随后发现神行和捷豹XFL车型相继上市,创造了18个月内连续推出三款国产车型,28个月完成10万辆新车下线的佳绩。2017年7月,奇瑞捷豹路虎全新发动机工厂开业,实现了奇瑞捷豹路虎从单纯的整车生产到整车及核心零部件生产的重要升级。

  奇瑞捷豹路虎是如何凭借自身的实力,领跑中国二线豪华车阵营,构建了“ABB+J”全新格局的呢?从整车生产到核心零部件生产的重要升级,提升“中国制造”的实力,这背后奇瑞捷豹路虎做了哪些努力?作为一家中英合资的企业,中外双方是如何发挥各自优势,提升奇瑞捷豹路虎的产品力,驱动产品品质升级的呢?2017年9月6日,中国经营者俱乐部与《商学院》杂志带着这些问题一起走进了奇瑞捷豹路虎常熟生产基地,寻找答案。

  靠“品智”提升产品竞争力

  奇瑞捷豹路虎诞生于消费者挑剔、懂车的时代,销量的持续增长,恰恰证明了消费者对奇瑞捷豹路虎品质的认可。数据显示, 2017年1月~7月,捷豹路虎品牌在华销量7.83万辆, 国产销量占比已高达55.54%。

  平安信德整合营销顾问机构首席顾问边建平认为,现在中国消费者购车时,“晕轮效应”明显。“在汽车领域,消费者的注意力和购买力越来越偏向销量大的明星车型。”

  奇瑞捷豹路虎有限公司总裁戴慕瑞表示,目前销售的捷豹路虎品牌车型中,国产车型的占比已超过50%。据记者了解,奇瑞捷豹路虎国产车型全部源自常熟生产基地,而该生产基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地,企业对该工厂的要求是生产出的汽车品质必须要与英国工厂品质一致且更高。

  捷豹使用铝材造车拥有近百年的历史,如今奇瑞捷豹路虎将全世界最先进的全铝车身技术引入中国,并在常熟落地实施,引领、推动中国汽车行业轻量化技术发展做出了巨大的贡献。当会员们走进全铝车身车间,立马感受到了与以往有着很大不同的整车生产线。整条生产线上有几百台机器人,机器手在忙碌着,传统的生产线工人却很少。自冲铆接工艺是该生产基地最大的亮点,捷豹XFL全车共用2754个铆接点,全部采用自动化铆接工艺。

  车身连接处不会产生热变形,无飞溅产生;仅需气源,无需循环水冷却,整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力,能够大幅增加车身强度,在车辆遭受外来撞击时,使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

  传统整车制造在质量控制方面,往往是一段时间内抽检一辆车进行线下测量,而该车间生产的车做到了所有的车在线测量。利用激光在线尺寸测量,通过激光在线扫描与之前输入的数据进行比对,如果出现不达标的车,自动停止。事实上,全铝车身车间的投产,不仅自身生产过程中能耗更低、品质更过硬、整车油耗排放更低,同时也带动了整个供应商向创新、质量、绿色等方向健康发展。

  目前奇瑞捷豹路虎已采取完全订单式生产,根据客户指定车身颜色、发动机型号、内饰风格等进行生产。整条生产线上揽胜极光、发现神行、XFL三款车型“不规律”地排在生产线上等待最后的检验、下线。

  上海外国语大学国际工商管理学院副教授、纽约大学Stern商学院的访问学者刘国华指出,柔性化生产对生产线的供应链管理是一大考验。在奇瑞捷豹路虎的总装车间,每道工序所需要的物料,已完全实现了“准时制配送体系”。整条生产线旁边分布着很多无人驾驶的料车,通过自动导航,沿地面灰色的磁性轨道往返于生产线和物流仓库,将所需要的物料准时送达每个生产节点。

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